Les équipementiers jouent la carte de la diversification et peaufinent leur maintenance

Le 01 juillet 2017 par NICOLAS VIUDEZ

Face à l'évolution de l'usine pharmaceutique vers des structures plus petites et plus modulaires, les équipementiers cherchent à diversifier leurs offres et à s'inscrire comme fournisseurs de solutions globales, tout en soignant l'accompagnement de leurs clients. Rencontre avec Boccard et De Dietrich Process Systems.

Plus souples, plus polyvalents, plus résistants. Tel semble être le nouveau crédo auquel sont désormais soumis les équipementiers, fournisseurs de l'industrie pharma. « Nous concevons un équipement et le client ne sait pas encore ce qu'il va faire dedans à long terme », cite en exemple Frédéric Guichard, directeur du marketing chez De Dietrich Process Systems. « Il nous a demandé de concevoir une solution beaucoup plus large en termes d'échelle de température, de plages de pression et de fournir des systèmes de prise d'échantillon dans le « batch » pour être beaucoup plus flexibles ». Une demande qui reflète l'évolution du marché de l'industrie pharmaceutique et les nouvelles contraintes posées aux équipementiers, fournisseurs de cuves ou de skids. Face à un « turn-over » relativement lent pour des équipements qui demandent des investissements conséquents, les équipementiers déploient une stratégie d'offre globale et de diversification. « Les acteurs qui investissent en ce moment sont plutôt des CDMO et ces clients ont une orientation coût-qualité-fiabilité qui est plus accentuée avec un besoin d'équipements mis à disposition plus rapidement sur leur site », souligne Frédéric Guichard. Une vision partagée par Boccard, autre grand nom du secteur. « Nos clients souhaitent de plus en plus souvent s'équiper d'installations polyvalentes et évolutives », synthétise Sophie Perillat-Charlaz, responsable marketing et ventes chez Boccard Health&Care. Face à ces évolutions, les équipementiers revoient leur gamme. De Dietrich Process Systems a fait le pari de se diversifier, ambitionnant d'être désormais visible comme un fournisseur de solutions complètes. « Il faut se démarquer sur le marché, quand on a fait un skid complet, le client ne revient plus pour un équipement unique », se félicite Frédéric Guichard.

 

Plus de temps accordé à l'étude des besoins

 

Du côté de chez Boccard, la spécialisation dans le secteur pharma est mise en avant, de même que la diversité de l'offre commerciale. « Notre gamme de solutions inclut aujourd'hui des skids permettant de répondre à des besoins multiples : biofermentation, préparation média, formulation, séparation, purification, utilités propres (NEP/SEP et décontamination) », souligne Sophie Perrillat-Charlaz. Les équipementiers accompagnent aussi l'évolution du secteur vers des productions de lots de taille plus réduite, nécessitant de plus en plus le recours à des étapes sous isolateurs.

Pour pouvoir au mieux satisfaire ces nouveaux besoins clients et répondre à des contraintes de plus en plus variées en termes d'usage ou de taille d'équipements, la phase dédiée aux études s'est par ailleurs considérablement étoffée. « On passe beaucoup plus de temps en étude », reconnaît Frédéric Guichard. Le recours à des technologies de modélisation est ainsi devenu une étape fréquente, pour adapter les solutions et gagner du temps sur les développements. « Nous concevons des maquettes 3D à l'aide de divers logiciels dont Solidworks, PDMS et très prochainement E3D », met en avant Sophie Perillat-Charlaz pour Boccard qui souligne sur ce dernier logiciel : « E3D nous permettra aussi d'élaborer des « drafts » plus rapidement et sera privilégié dans le cas de « revamping », puisque qu'il permettra de travailler directement à partir d'un « simple » nuage de points obtenu par relevé laser ». Des logiciels qui permettent des approches de plus en plus immersives : « Navisworks est un autre logiciel apprécié tant par nos clients que par nos collaborateurs en phase étude. Cet outil permet de se déplacer librement dans la maquette 3D, de détecter les conflits et de vérifier les interférences avant d'entrer en construction. Et pour mieux se projeter, nous proposons également la réalité augmentée à l'aide de lunettes dédiées », poursuit-elle. Les fabricants développent également l'usage de nouveaux matériaux pour améliorer l'efficacité, l'entretien et la longévité de leurs produits. « Pour un client qui avait un problème de coloration de son produit fini lors du séchage, nous avons défini une solution complète sans contact de son produit avec de l'inox ou de l'alloy. Pour cela, nous avons mis en oeuvre de l'acier émaillé, du titane et l'alliance de plusieurs autres matériaux », cite Frédéric Guichard pour De Dietrich Process Systems. Des nouveautés sont également apparues du côté des alliages employés. « Des nuances d'acier réservées jusqu'alors au monde de la chimie ont fait leur apparition comme les superalliages, les super-austénitiques, au bas taux de ferrite », souligne Sophie Perrillat-Charlaz qui poursuit sur les possibilités de ces nouveaux matériaux : « leur emploi pose certes quelques nouveaux défis lors de la construction (notamment au moment du soudage), mais constitue une réponse aux problèmes de corrosion en milieu salin et au « rouging ». Si ces nouveautés technologiques sont volontiers mises en avant, les équipementiers tentent de faire la différence par une offre de suivi adaptée avec les opérations de maintenance comme enjeu fondamental.

 

Des équipements intelligents pour la maintenance

 

« Nos équipes interviennent certes pour de la maintenance curative, mais nous favorisons surtout la maintenance préventive et développons la maintenance prédictive. Ces types de maintenance augmentent significativement le taux de disponibilité des installations et évitent des dommages plus conséquents », précise Sophie Perrillat-Charlaz pour Boccard. La maintenance est en effet un point critique pour les équipements, souvent synonyme de coût conséquent pour l'industriel lorsqu'une panne ou un entretien s'éternise. Face à cet enjeu compétitif, De Dietrich Process Systems adapte également son offre : « Nous fournissons des systèmes de vidange avec des vannes de vidange beaucoup plus nettoyables pour limiter les temps de changement », précise Frédéric Guichard. L'équipementier confirme la pression croissante mise sur l'étape de la maintenance. « Les équipes de maintenance sont davantage sous pression, tout ce qu'on peut faire pour réduire les temps de série, on le fait par des systèmes de vidange, de prise d'échantillons, de démontage rapide ». L'objectif est double : réduire le temps d'arrêt mais aussi améliorer la maintenance prédictive, en évaluant précisément le besoin d'entretien sur les équipements. Sur ce dernier point, les deux équipementiers que nous avons interrogés déploient leurs solutions pour arriver à optimiser encore la durée d'arrêt. « Nous intervenons à distance, au moyen de connections sécurisées, quel que soit le lieu où se situe l'installation », précise Sophie Perrillat-Charlaz. « Nous cherchons à mettre une instrumentation et un système d'analyse des données qui soit assez pertinent. Le but par exemple est de dire au client : « jusque-là, vous vous arrêtiez tous les 3 mois pour un contrôle interne complet, ce n'est pas la peine, faites-le une fois par an et en revanche, contrôlez quelques points spécifiques plus souvent » », souligne Frédéric Guichard. Les équipements tels que les skids pourraient ainsi être bientôt « intelligents », capables de programmer une maintenance en fonction des conditions d'utilisation, des plages de température ou de pression rencontrées par l'équipement. Les fabricants s'ouvrent ainsi aux outils connectés : « nos équipes développent actuellement un portail Web et une application mobile qui permettront à nos clients de se doter d'un outil de suivi et d'accompagnement facilitant leurs démarches de maintenance », précise Sophie Perrillat-Charlaz (Boccard). « Nous développons le concept de réacteur intelligent, il n'y a pas de raison que dans la chimie ou la pharma, il n'y ait pas plus d'objets connectés », ajoute Frédéric Guichard. Autant de services qui n'ont pas vocation à fermer l'accès à des marchés plus réduits comme ceux des start-up « bienvenues pour coopérer sur des sujets d'avenir ». Le représentant de De Dietrich cite ainsi l'exemple de ce jeune ingénieur venu les solliciter pour une solution de séchage dans un espace de travail de laboratoire très réduit : « Nous avons co-développé la solution pour ensuite réaliser une installation verticale avec une faible empreinte au sol. Dans ce cas, nous ne sommes plus un équipementier mais un ingénieriste ». Un exemple parmi d'autres de la souplesse demandée désormais aux équipementiers et fournisseurs de solutions dédiées à la pharma.

 

« Nos équipes interviennent certes pour de la maintenance curative, mais nous favorisons surtout la maintenance préventive et développons la maintenance prédictive. » (Boccard)

 


Réagir à cet article
imprimer Ajouter à vos favoris envoyer à un ami Ajouter à mes favoris Delicious Partager cet article avec mon réseau profesionnel sur Viadeo linkedin Partager cette page sous Twitter S'abonner au flux RSS de Pharma
A la une sur Pharma

Effectuer une recherche

Article extrait d'Industrie Pharma Magazine

Le 1er magazine de la chimie fine et du process pharmaceutique

 Contactez la rédaction
 Abonnez-vous


A suivre dans l'actualité

Vaccins
Traçabilité
Stratégie
Réglementaires

Sites du groupe

Usine Nouvelle Portail de l'industrie L'Echo Touristique Argus de l'Assurance

Les cookies assurent le bon fonctionnnement de nos sites et services. En utilisant ces derniers, vous acceptez l’utilisation des cookies.

OK

En savoir plus
 Publicité  Pour nous contacter  Mentions légales  RSS