Cloisons : Les industriels demandent toujours plus de modularité et de nettoyabilité

Le 01 mars 2017 par GWÉNAËLLE DEBOUTTE
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Les cloisons bi-bloc pharma de Dagard sont modulaires.
Les cloisons bi-bloc pharma de Dagard sont modulaires.
©Dagard

Après un lourd travail, ces dernières années, sur la mise en conformité incendie et la désinfection au H2O2, les fabricants de cloisons font face à de nouvelles demandes. Leurs clients de la pharmacie aspirent à plus de modularité et de nettoyabilité.

Si le secteur des cloisons pour salles propres pharmaceutiques reste un marché mature et concurrentiel, les fabricants continuent d'innover au gré des demandes de leurs clients et des opportunités. Ainsi, Clestra Hauserman a développé en 2016 des panneaux de grande hauteur, spécialement pour l'entreprise Biogen à Luterbach (Suisse). « Ils avaient besoin de cette hauteur de 10 mètres pour l'installation de leurs cuves de production », détaille Michel Hertzog, Manager du département Cleanroom de Clestra Hauserman à Strasbourg. Cette innovation propose donc un nouveau type de panneau d'une épaisseur de 83 mm, renforcé par une structure métallique intégrée et invisible après montage. Ce concept permet de garantir la modularité de l'installation ainsi qu'un démontage non progressif. Débuté en novembre 2016, le projet sera livré en janvier 2018. Pour des raisons de manutention, les cloisons sont composées de trois parties d'une hauteur de 3,30 mètres chacune. Ce produit offre toutes les possibilités d'intégration tout en restant modulable dimensionnellement selon les besoins spécifiques. « Nous sommes convaincus de la nécessité de ces grandes hauteurs dans les projets d'aménagement d'aujourd'hui, et nous transposons actuellement ce développement produit sur deux autres sites : Novartis dans l'est de la France et Sanofi en Hongrie avec des hauteurs de cloisons de 7 à 10 mètres », poursuit Michel Hertzog.

Selon le même principe, Dagard a lancé, il y a deux ans, une nouvelle génération de cloisons, la bi bloc Pharma. « Il s'agit de cloisons modulaires constituées d'une ossature métallique et de parements amovibles individuellement, permettant l'incorporation de fluides, câbles ou composants divers en toute liberté, explique Daniel Quinet, directeur marketing et R&D du groupe. Cela permet d'incorporer un maximum de servitudes, de manière très évolutive. À ce titre, c'est une évolution qui nous est beaucoup demandée sur les marchés germaniques et anglo-saxons ». Après un premier projet chez GSK à Wavre en Belgique, l'entreprise espère ainsi convaincre les industriels français.

 

Servier, un laboratoire en transformation permanente

 

La modularité est en effet une tendance de fond dans l'industrie pharmaceutique. « L'évolutivité et la flexibilité sont au centre de nos réflexions dès le début d'un projet : comment faire entrer de nouvelles machines, changer le positionnement des servitudes, agrandir un box », indique Fabrice Linguet, directeur du service Études et Réalisations de Servier Industrie. Le laboratoire, qui est en transformation permanente, a débuté le revamping d'un atelier de conditionnement sur son site de Gidy. Le projet, qui se traduira notamment par le réaménagement de 11 lignes, s'étalera de 2017 à 2019. Face à ce besoin grandissant de modularité, les fabricants se positionnent : « On nous demande d'être plus évolutifs, constate Freddy Varlet, directeur de Georges Labo. Avec notre gamme historique Labo 60, c'est tout à fait possible. On peut déplacer les panneaux, ajouter une porte ou un panneau vitré, sans faire de découpe. En replaçant ensuite les couvre-joints techniques, on peut moduler à volonté. Même pendant le chantier, décaler un panneau d'un mètre, par exemple, n'est pas un souci ». Malgré un coût supérieur de 15 à 25 % par rapport à la gamme de cloisons de base Ecoclean, le chef d'entreprise l'assure : cette modularité autorise largement un retour sur investissement au bout de quelques années.

De même, si la nettoyabilité était déjà très présente dans les demandes des clients, elle devient aujourd'hui un élément incontour nable. Pour répondre à leurs contraintes économiques, les ateliers sont en effet devenus polyvalents. « Avec plus de clients et des tailles de lots plus petites, nous sommes davantage multiproduits, complète Fabrice Linguet. De fait, nous pouvons avoir jusqu'à deux à trois changements de produits dans la journée. Le nettoyage et la décontamination doivent donc se faire rapidement pour minimiser les temps d'arrêt tout en garantissant le respect des Bonnes Pratiques de Fabrication ». Une tendance confirmée par tous les fabricants : « Autrefois, les clients pouvaient par exemple demander 80 % de prises semi-affleurantes contre 20 % parfaitement affleurantes. Aujourd'hui, ce ratio est largement de 50/50 », indique Freddy Varlet. « Nous remarquons aussi que les clients reviennent sur les congés d'angle arrondis et nous demandent des angles siliconés parfaitement droits, souligne de son côté Daniel Quinet. Cela facilite en effet le passage de la raclette et réduit l'accumulation des produits détergents ».

 

Une pose très surveillée

 

Mais au-delà de ces demandes de haute technicité, les exigences des clients portent aussi sur la pose et le suivi du chantier. Inutile en effet de créer les meilleurs panneaux si leur mise en oeuvre n'est pas parfaite. « Certains fabricants font sous-traiter le montage, regrette Fabrice Linguet. Nous préférons cependant que l'installation soit réalisée par le fournisseur de cloisons avec ses équipes formées aux exigences de l'industrie pharmaceutique ». Davantage que le prix, ce gage de qualité, de sécurité et donc de conformité réglementaire, est donc l'un des premiers aspects étudiés lors de l'examen des appels d'offres.

Pour cette même raison, « nous préconisons que la finition silicone soit réalisée par un seul interlocuteur, conseille Freddy Varlet. Ainsi, s'il y a un problème, on peut immédiatement identifier la responsabilité engagée ». De plus en plus, l'industrie pharmaceutique souhaite donc avoir affaire à une entreprise unique, non seulement pour la pose des cloisons, mais aussi pour l'intégration technique. Si la plupart des fournisseurs se refusent encore à se substituer aux ingénieristes, l'entreprise La Salle Blanche (LSB) a étendu depuis trois ans son champ d'action dans ce sens. « Nous allons au-delà de la fourniture et de la pose de mètres carrés de cloisons pour nous occuper également de l'intégration technique et des automatismes, argumente Fabrice Quinson, son président. Pour nous comme pour le client, c'est un réducteur de risques car on maîtrise mieux les délais et la qualité ». Pour les projets de petite ampleur, la société spécialisée dans les panneaux compacts HPL réalise même du clés en main, une demande croissante. « En raison de nos ressources en interne, notre limite actuelle se situe à 4 millions d'euros », concède Fabrice Quinson. Ainsi, selon ce dernier, les start-ups qui ne disposent souvent pas des compétences techniques en interne, sont particulièrement intéressées. On le voit donc, malgré sa maturité, le métier est en constante évolution. .

3 questions à Stéphane Ortu, délégué général de l'Aspec

Vous avez fait réaliser en juillet 2016 une étude de marché sur les salles propres, qui est présentée sur le salon ContaminExpo. Quels en sont les grands enseignements ? Après avoir interrogé les 133 sites de production pharmaceutique, l'étude a montré que plus de la moitié du marché des salles propres est réalisée dans l'industrie pharmaceutique, qui totalise à elle seule environ deux millions de mètres carrés. Viennent ensuite les établissements de santé (blocs opératoires, chambres protégées...), avec un million de m2. À elles deux, ces industries représentent un tiers des salles propres en France, devant les dispositifs médicaux, la microélectronique, le spatial, les cosmétiques et l'agroalimentaire, qui représentent le dernier tiers. Cela vous a-t-il surpris ? Non, cette étude est venue conforter nos estimations. L'industrie pharmaceutique est un fleuron industriel pour les salles propres, de par la qualité de production recherchée mais aussi le poids des textes réglementaires. Nous avons en revanche été plus surpris par le classement ISO des salles propres. Il ressort que dans la grande majorité des industries pharmaceutiques, elles sont classées en ISO 8, ce qui est le moins contraignant. Seuls les points les plus critiques de l'usine sont en ISO 5. Cela montre que les moyens sont adaptés, suite à une analyse de risques, pour en optimiser le fonctionnement sans oublier l'impact financier associé (installation, exploitation, efficacité énergétique). Sur ce point, comment se porte aujourd'hui le marché français ? Sur la France, il apparaît que la partie revamping est importante et il semblerait que le marché se répartisse à 50/50 entre le neuf et la modernisation de l'existant.

Propos recueillis par Gwénaëlle Deboutte

L'ANNÉE 2017 SE PROFILE BIEN

Tous les fabricants notent un regain d'activité sur l'année 2016 et le début de 2017, avec de gros chantiers en perspective, que ce soit en France ou à l'étranger. Réalisant plus de 50 % de son chiffre d'affaires à l'export, la Salle Blanche (LSB) vient ainsi de terminer la livraison du projet Edelweiss UCB à Bulle, pour un coût supérieur à 3 millions d'euros. Suivra ensuite la livraison prochaine d'un projet chez Novo Nordisk au Danemark. En France également, plusieurs investissements d'envergure sont à noter. Georges Labo a ainsi réalisé les cloisons de la SMAD (la filiale de l'Allemand Fresenius Medical Care) à Lyon pour un million d'euros en 2016 et effectuera celles du futur chantier AstraZeneca à Dunkerque (en collaboration avec Engie et Technip) en 2017. Elle est aussi en cours de réalisation de deux laboratoires CQ (contrôle qualité), de plus en plus fabriqués en cloisons pharma, chez Bayer à Villefranche et DBV à Bagneux.


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